به عنوان یک تولید کننده که عمیقاً در صنعت LCD ریشه دارد، اهمیت کیفیت نمایشگر را برای تجربه مشتری درک می کنیم. در تولید و استفاده از نمایشگرهای TFT{1}}ال سی دی، "حباب های کریستال مایع" یا "حباب های سیاه" پدیده های نامطلوبی هستند که ممکن است با آنها مواجه شویم. امروز، من تجربه خود را به اشتراک می گذارم به امید اینکه بتوانم به شما در شناسایی، تجزیه و تحلیل و پیشگیری بهتر چنین مشکلاتی کمک کنم.
چرا لکههای سیاه روی LCDهای TFT{0}}در تصاویر سیاه و سفید بیشتر قابل توجه است؟
برای درک علل لکههای سیاه، ابتدا باید مکانیسم نمایشگرهای TFT{0}}ال سیدی را بررسی کنیم. به عبارت ساده، هنگام اعمال برق، اختلاف ولتاژی بین الکترود پیکسل (Pixel ITO) و الکترود مشترک (COM ITO) ایجاد میشود و مولکولهای کریستال مایع را به سمت انحراف سوق میدهد. اندازه ولتاژ زاویه انحراف را تعیین می کند، بنابراین بر عبور نور تأثیر می گذارد و در نهایت یک تصویر سیاه، خاکستری یا سفید را تشکیل می دهد.
با نگاهی به منحنی ولتاژ-انتقال (V-T)، این منحنی غیر-خطی است. در ناحیه ولتاژ پایین (مطابق با مقیاس خاکستری کم)، شیب منحنی آشکار است. نوسانات ولتاژ کوچک به تفاوت های انتقال قابل توجهی تقویت می شود. این توضیح میدهد که چرا لکههای سیاه در سطوح خاکستری شدیدتر ظاهر میشوند (مانند L127 یا L64).
علاوه بر این، ویژگی های بینایی انسان نیز نقش دارد. طبق قانون وبر-فچنر، حساسیت چشم انسان به تغییرات در روشنایی مستقیماً با روشنایی پسزمینه متناسب است. در زیر یک صفحه سفید روشن، تفاوت روشنایی زیادی برای تشخیص عیوب مورد نیاز است. در حالی که در مقیاس خاکستری تیره تر، حتی تفاوت های کوچک بسیار برجسته است. به همین دلیل است که بسیاری از عیوب LCD (مانند صدای قاب، سوسو زدن، یا شبح) اغلب در زیر مقیاس خاکستری بررسی می شوند. از طریق این اصول می توان مشکلات را با دقت بیشتری تشخیص داد و از تاخیر در تولید جلوگیری کرد.
هفت روش برای نظارت و برانگیختن لکه های سیاه در TFT{0}}LCD
نقاط سیاه در پانل های LCD گاهی اوقات با گذشت زمان محو یا ناپدید می شوند و تجزیه و تحلیل بعدی را دشوار می کند. در چنین مواردی، روشهای نظارت میتوانند خطرات بالقوه پانلهای بدون نقص را ارزیابی کنند، در حالی که روشهای تحریک میتوانند به بازتولید مشکل کمک کرده و تأیید کنند که آیا منشأ آن خرابی درزگیر قاب است یا خیر. توجه داشته باشید که لکههای سیاه با سایر انواع حباب (مانند حبابهای هوا یا حبابهای خلاء) که اغلب مربوط به تخلیه یا حجم کریستال مایع هستند، متفاوت است. در زیر هفت روش خلاصه شده است که هر کدام برای یک سناریوی کاربردی خاص طراحی شده اند.
تست محیط با دمای بالا
دمای بالا (80{4}}85 درجه) می تواند به طور موثر اندازه حباب های سیاه را تقویت کند. اگر درزگیر ضعیف باشد، دمای بالا باعث انبساط حبابهای هوای داخلی میشود و ناحیه کریستال مایع را فشرده میکند و منجر به بزرگ شدن حبابهای سیاه میشود. به طور همزمان، ویسکوزیته کریستال مایع کاهش مییابد و به آلایندهها (مانند رطوبت) اجازه میدهد تا سریعتر پخش شوند و در نتیجه منطقه آلودگی را تشدید میکند. برای اطمینان از گرمایش یکنواخت توصیه می شود از یک محفظه تست با دمای بالا استفاده کنید. اگر شرایط محدود باشد، می توان از صفحه داغ به عنوان جایگزین استفاده کرد، اما یکنواختی کمی پایین تر خواهد بود.
مکانیسم هسته: دمای بالا باعث افزایش انبساط حباب هوا و تسریع انتشار آلاینده ها می شود و به بررسی سریع مشکلات آب بندی کمک می کند.
تست محیط با دمای بالا و رطوبت بالا
در شرایط 80-85 درجه و RH 90-95٪، لکه های سیاه بدتر می شوند. افزایش رطوبت اجازه می دهد تا رطوبت بیشتری به درزگیر ضعیف نفوذ کند و باعث گسترش حباب های هوا و افزایش ناحیه لکه سیاه شود. این شدیدتر از دمای بالا به تنهایی است و برای تسریع تولید مثل مناسب است.
مکانیسم هسته: ترکیب فشار دوگانه گرما و رطوبت برای شبیه سازی محیط های استفاده شدید.
تست زودپز جوش یا PCT
مشابه دمای بالا و رطوبت بالا، اما در شرایط شدیدتر (مانند پخت با فشار بالا)، این کار زمان فعالسازی را کوتاه میکند و باعث میشود توده سیاه به سرعت بزرگ شود. این مکانیسم مشابه مکانیسم قبلی است، اما کارآمدتر است، و آن را برای تجزیه و تحلیل خطاهای اضطراری مناسب می کند.
در عمل، ما دریافتهایم که آزمایش PCT میتواند زمان مواجهه با مشکل را از روز به ساعت کاهش دهد و کارایی تشخیصی را تا حد زیادی بهبود بخشد.
تست خلاء جوهر قرمز
پس از آزمایش خلاء، جوهر قرمز موجود در حباب های سیاه LCD معیوب به سلول LCD نفوذ می کند. هنگامی که درزگیر اطراف سلول LCD خراب می شود، جوهر قرمز به داخل سلول نفوذ می کند و اندازه حباب های سیاه نیز افزایش می یابد.
مشاهده میکروسکوپی سوراخ های درزگیر
هنگامی که مطمئن نیستید که نقص لکه سیاه LCD ناشی از مشکل آب بندی در سیلانت LCD است یا خیر، می توان از میکروسکوپ برای مشاهده سوراخ هایی در سیلانت استفاده کرد.
اگر درزگیر توسط کریستال مایع سوراخ شود، نقص لکه مشکی LCD را می توان به طور کلی به مشکل آب بندی با درزگیر LCD نسبت داد.
لازم به ذکر است که سوراخ شدن درزگیر در فرآیند ODF اجتناب ناپذیر است. عرض سوراخها را فقط میتوان با بهینهسازی فرآیند تولید پنل نمایشگر LCD کاهش داد.
Generally, if the width of the puncture is ≤1/3 of the sealant width, it can be considered OK; if the width of the puncture is >1/3 عرض درزگیر، NG در نظر گرفته می شود (غیر قابل قبول).
تست جداسازی درزگیر ال سی دی
آسیب به درزگیر LCD، انتخاب نامناسب درزگیر، یا تطابق نامناسب درزگیر با فیلم تراز PI و کریستال مایع، همگی می توانند منجر به کاهش استحکام پوسته شدن بین شیشه TFT و شیشه CF پانل LCD شوند. نتیجه نهایی این است که سیلانت ال سی دی در تست لایه برداری با شکست مواجه می شود.
به طور کلی، استاندارد صنعتی برای آزمایش جدا کردن درزگیر ال سی دی بزرگتر یا مساوی 10 کیلوگرم است، با الزامات سخت گیرانه تر در بیشتر از یا مساوی 15 کیلوگرم بر فوت. به طور معمول، پنج نقطه تست برای تست لایه برداری استفاده می شود.
آزمایش محیطی با دمای پایین-
برخلاف دماهای بالا، دمای پایین ({4}}20~40 درجه) باعث کوچک شدن لکه های سیاه می شود. حباب ها منقبض می شوند، ویسکوزیته کریستال مایع افزایش می یابد و انتشار آلاینده ها کند می شود. پس از حذف از محیط با دمای بالا، لکه های سیاه رنگ به تدریج با بازگشت دما به دمای اتاق محو می شوند. این تست تأیید معکوس مسائل آب بندی را فراهم می کند و به تشخیص عیوب موقت و دائمی کمک می کند.
مکانیسم هسته: استفاده از اصل انبساط و انقباض حرارتی برای مشاهده تغییرات دینامیکی.
این روش ها مجزا نیستند و می توان آنها را با هم ترکیب کرد، مانند ابتدا تحریک در دماهای بالا و سپس مشاهده در دماهای پایین برای به دست آوردن داده های جامع.
نتیجه گیری
به عنوان یک تولید کننده حرفه ای نمایشگرهای تجاری، ما متعهد به بهبود قابلیت اطمینان محصول و ثبات صفحه نمایش هستیم. امیدواریم این مقاله مرجع ارزشمندی برای انتخاب، استفاده و نگهداری از TFT{1}}ال سی دی شما باشد.
برای سؤالات بیشتر یا نیازهای سفارشی، لطفاً با ما تماس بگیرید.
